Besök Nissans fabrik

Japanska bilar är kända för sin goda kvalitet och höga tillförlitlighet. Men de är också kända för sina långa leveranstider. Om det skulle behövas reservdelar kan det ta lång tid för dem att nå Europa från fabriken i Japan. Och inte nog med det: det är dyrt att frakta bilar och reservdelar över halva jordklotet!

Det var därför Nissan bestämde sig för att öppna en fabrik i Europa i slutet av 1980-talet. På så sätt kunde tillverkaren leverera snabbare och spara avsevärt på transportkostnaderna. Dessutom: det skulle föra varumärket närmare marknaden och därmed bättre möta de europeiska kundernas behov. Sunderland i norra England valdes som lokaliseringsort eftersom det fanns många arbetslösa men kompetenta människor och gott om tillgänglig mark där. År 1986 började "Nissan Motor Manufacturing UK Ltd" montera Bluebirds som levererades som byggsatser från Japan.

Därefter expanderade fabriken snabbt och nu är det bara ursprunget som är japanskt. Råvaror och delar köps in i Europa i så stor utsträckning som möjligt. Qashqai designades till och med i Europa för den europeiska marknaden. Ändå var Sunderland-fabrikens överlevnad 2020 osäker på grund av Brexit. Det var bara tack vare att förhandlingarna med Storbritannien och Europa utföll till företagets fördel som fabriken inte flyttade till det europeiska fastlandet.

Från stål till chassi

Produktionsprocessen börjar med stora rullar av stål och aluminium. Från dessa skärs en grundform ut (allt restmaterial återvinns), varefter en maskin stor som en byggnad pressar ut den till ett chassi, dörrar, en motorhuv med mera. Och här blir det genast tydligt vad det innebär att förnya en modell. Om karosseriet är annorlunda för ett nytt modellår behövs nya formar till pressen och det kräver en stor investering. Dessutom måste de gamla formarna sparas i minst 10 år för att man ska kunna ha reservdelar.

I en annan hall svetsas och limmas plåten ihop av 1.052 robotar, varefter bilens form för första gången kan kännas igen. Qashqai består av 41 plåtdelar, varav 20 är av aluminium, vilket sparar cirka 60 kg. Även om det krävs mycket energi för att tillverka aluminium är processen med skärning och pressning nästan densamma som för andra metaller. Aluminium återvinns dock ännu noggrannare på grund av sitt höga värde.

I nästa steg läggs ett rostskyddsskikt, ljudisolering samt färg- och skyddslack på. Autozine har besökt många bilfabriker, men Nissan Sunderland är först med att låta gästerna, om än efter att ha klätt ut sig och gått igenom "luftduschen", komma in i lackeringsverkstaden. Här är det fascinerande att se hur bilen drar till sig färgen eftersom bilens metall är elektrifierad. Detta sparar mycket färg och säkerställer att färgen appliceras jämnt. De första lagren appliceras våta ovanpå varandra. Sprutningen utförs helt och hållet av robotar. Mannen i sprutboxen är bara där för att kontrollera robotarnas arbete och korrigera det vid behov. Under processen tejpar han bilar om de går igenom processen två gånger, t.ex. för att taket är målat i en kontrasterande färg.

Elektronik och mekanik

När färgen har torkat tillräckligt börjar man klä in kupén. Instrumentpanelen levereras av samarbetspartnern Marelli, som har egen personal på verkstadsgolvet. Kabelhärvorna värms upp något i en ugn intill monteringslinjen för att de ska bli mer flexibla och därmed lättare att installera. Dörrarna får sin klädsel och elektronik i det här skedet, men är ännu inte fastmonterade eftersom de skulle vara i vägen under de kommande stegen. De följer därför bilen på en separat linje.

Under besöket var det bara Qashqai och Juke som tillverkades i Sunderland. Fabriken förbereder sig dock för en framtid där man enbart bygger elbilar. Därför har en egen batterifabrik byggts upp och produktionslinjen har modifierats. Batterifabriken visar hur introduktionen av en ny eller uppdaterad modell används för att modernisera även produktionsprocessen. Till exempel tillverkas batterier till hybrider redan med verktyg som vet var de befinner sig i rummet. På en bildskärm ser en medarbetare exakt var i batteripaketet vilken operation som behöver utföras. Digitala bilder av processen lagras, så att det även flera år senare är möjligt att kontrollera om batteriet monterades korrekt. Autozine-redaktören fick också prova på att montera ett (dummy-)batteri och kan bekräfta: den här delen av produktionen kan inte gå fel!

Även om Qashqai och Juke hoppar över detta steg, visade besöket hur man byggt en hiss som fäster batterierna i chassit underifrån (i hybrider vilar batteriet direkt på karossen).

Bilar med bensin-, hybrid- och elmotorer byggs omväxlande. I nästa steg utrustas fordonen med mekanik. På en automatväxlad vagn levereras motor, växellåda (i förekommande fall) och fjädring färdiga för användning. På ett långt transportband monteras allt detta. Svetsning och lackering är nästan helt automatiserade, men Nissan väljer faktiskt att använda sig av mänsklig arbetskraft i detta skede. I det sista steget förses bilarna med (broms)olja, kylvätska och hjul.

Bilar med bensinmotor får 6 liter bränsle och (delvis) eldrivna bilar laddas för första gången. Varje nytt fordon väntar nu på en intensiv inspektion! Varje bil kontrolleras på 975 punkter. Om något inte är som det ska kan det åtgärdas direkt på verkstadsgolvet. Alla bilar körs sedan ut på den 1,6 km långa testbanan. Slumpmässigt väljs några ut för att ta en extra lång teststräcka. De bilar som klarar alla inspektioner lagras på en central plats. Där står de i genomsnitt bara 4 timmar tills de hämtas för leverans, vilket råkar vara samma tid som det tar att tillverka en Qashqai!

Endast 20% av bilarna stannar i Storbritannien, resten exporteras. På grund av läget i Storbritannien (vänsterkörning) är det tyvärr inte möjligt att själv hämta en nyinköpt bil från fabriken. Fabriken erbjuder dock rundturer för den som vill (boka tid via hemsidan). Den viktigaste lärdomen Autozine drog under besöket: jämfört med andra fabriker är Nissan Sunderland den som är mest öppen för besökare. Detta är inte bara mycket välkomnande, utan det inger också förtroende för processen och därmed för slutprodukten.

Slutsats: Nissan

Det japanska märket Nissan bygger bilar i Europa eftersom det minskar transportkostnaderna och förkortar leveranstiderna. Sunderland valdes i slutet av 1980-talet på grund av tillgången till personal och mark. Idag sysselsätter fabriken 6.000 personer direkt och ytterligare 30.000 indirekt (leverantörer, återvinning etc.).

Ett besök i fabriken visar att Nissan Qashqai inte byggs på ett annorlunda sätt än andra bilar. Stegen är desamma som för andra märken. Sunderland började dock en gång som en kopia av en japansk fabrik och har vuxit till en unik blandning tack vare europeiska arbetare. Fabriken satsar inte på många människor eller många robotar, utan på en optimal mix.

Eftersom Qashqai har byggts i Sunderland i flera år kan det tyckas enkelt att sätta den uppdaterade versionen i produktion. Men ny plåt kräver nya formar och det krävs mycket av leverantörerna i form av ny elektronik. Betydligt mer intressant är dock att se hur fabriken anpassas för att bygga enbart elbilar i framtiden. En helt ny hall har byggts för att tillverka batterier. Vid monteringen av batterierna samarbetar människa och maskin för att undvika misstag och samtidigt vara flexibla. Produktionslinjen modifieras för att sedan lyfta in batterierna i bilarna. Kort sagt: det är mycket som krävs för att tillverka en ny modell!